一、前言
　　宝钢二期烧结工程主排风机设备1991年投入运行。主排风系统由2台21000m3/min风量，17.64kPa (1800mmWG)静压差的双吸入离心式风机机组组成，主拖动电机为2×7800kW，10kV无刷励磁同步电动机，2台电机共用一套3.4MVA变频软起动装置起动。该装置1991年投产以来，故障较多，启动成功率低。其主要原因是装置设计容量偏小，系统老化，参数漂移。随着宝钢生产节奏的进一步加快，对烧结矿生产的要求越来越高，为确保烧结生产的稳定运行，基于2DL主排风机起动装置及励磁装置的实际现状，对其进行整体改造的确势在必行。

二、改造范围简述
　　本改造项目不涉及主排风机本体及油泵、风门等辅机设备。对目前使用状况尚好的为辅机及辅助设备供电、控制服务的MCC柜以及关联二烧结主控制系统的远程I/O柜予以保留利用。
　　对于10kV的高压开关，保留，能源部设置的辅助继电器、原有中继端子柜也予以保留。
　　高压变频装置、励磁柜、操作监控柜拟引进设备，对其进行整体更换。与变频装置配套的输入、输出变压器则由外商提供详细技术参数及制造要求，由宝钢方面择优从国内制造厂订货，变压器采用油浸式变压器。

　　考虑到本改造项目新上一套主排风机起动装置及励磁系统，而且在新系统安装调试好以前，老系统还要能运行使用，要求新系统电机空载或带风机负荷调试只能利用2DL年修的七天左右时间完成。当新系统调试过程中出现问题，不能如期接班时，还需老系统作为后备，维持2DL的正常生产。

　　新起动系统10kV运行总线的两路旁路开关到二台同步电动机的馈电，接至老系统运行总线下的两路旁路开关，主排风机室电动机那段电缆仍用旧有电缆。新老系统试车或运行需重接高压柜的高压电缆进行相互切换。

　　原有老系统的励磁柜、操作监控盘拆除后，不再恢复。而新装的本次引进系统之励磁柜及操作、控制、监视盘将要兼顾新老系统，这部分设备做成与新老系统兼容且具双向切换功能。

三、高压变频软起动装置的工作原理
两台同步电机的基本参数：
额定功率：7800KW   
额定转速：1000rpm
额定电压：10KV
额定电流：513A
频率：　　50HZ　 Y接法
额定转矩FLT：   74490 Nm
同步电动机(无刷)励磁系统： 电压： 310V，电流： 115A
负载：负载为离心式风机，P 转动惯量为： J负载＝19400 kg㎡

系统单线图如图1

图1 系统单线图

　　系统组成：PowerFlex7000高压变频器、输入变压器、输出变压器、10kV旁路开关柜(CB2，CB3)、10kV进线开关柜(CB1)、10kV出线开关柜(CB4,CB5)、10kV 输出变压器旁路开关柜(CB6)高压电动机(M1, M2)。
　　PowerFlex7000高压变频器为罗克韦尔自动化产品，型号为Powerflex7000，整流器为18脉冲，输入电压6.9KV (3*2.3KV)，输出电压0-6.6kV，对电机无任何附加要求。

　　10kV/3*2.3kV  输入变压器、6.6kV/10kV输出变压器为国产设备。油浸式变压器，与变频器分开安装，以降低变频器室内温度、噪音、冷却费用。

　　10kV旁路/进线/出线开关柜及10kV 输出变压器旁路开关柜(CB6)均为真空断路器柜。

　　本方案保留原有电机、润滑系统和现场检测点，增加一套全新的高压变频软起动控制系统。

工作原理如下:
3#主排M1起动：
-风门关闭；
-变频器输出隔离开关闭合；
-10KV出线断路器CB4闭合；
-10KV进线断路器CB1闭合；
-10kV输出变压器旁路开关柜CB6闭合；
-变频器自检,监控系统工作；
-变频自检无误并接到外部无故障(来自监控系统)信号后,系统准备好灯亮；
-远方或就地起动变频器；变频器控制同步励磁，在达到工频转速之前，变频器通过0-10V模拟信号实时控制励磁柜输出电流，确保电机同步运行状态；
-10kV 输出变压器旁路开关柜CB6断开；
-变频器在设定时间内将电机M1起动至工频额定转速。

同步切换 ：
　　-达到工频转速后，变频器开始检测工频电网电压的频率、相位、幅值等参数并与变频器输出进行比较，通过内置于变频器内的同步控制器调整变频器输出；使得变频输出电压和电网电压保持同步；
-10KV旁路断路器CB2闭合；
-10KV出线断路器CB4断开；
-电机M1高压变频软起动过程结束。
4#主排M2起动：重复以上步骤。

四、设备选型

变频器的功率选择与下列数据有关：
负载转动惯量： J负载＝19400 kgm2＝460361 ft2.lbs(折算至主电机轴头)
负载飞轮力矩： GD2负载=19400 kgm2×g=77600 kgm2×9.81 m/s2=190314 N m2＝460362 ft2.lbs(折算至主电机轴头)
机组启动力矩:
静阻力矩(摩擦力矩)：=20%×FLT = 20% ×74490 Nm = 14898 Nm
空载额定转速时阻力矩：=35%×FLT = 35% × 74490 Nm = 26072 Nm电机加速时间，暂按100 秒进行计算。
电机加速转矩：
△T ＝ (GD2负载 / 375)×( △n / △t)
＝ (190314/375)×(1000/100)
＝ 5100 Nm
变频器理论功率：P理论值 ＝(26072 + 5100)× 1000/9550 ＝ 3400 KW

　　考虑到挡板漏风、输出升压变压器励磁/无功电流、计算误差、电机/风机参数变化等各种因素，变频器功率可保守设计为:P设计值＝ P理论值×1.15＝3900 KW

　　因此，为满足加速时间200 秒要求，变频器可选6.6KV/ 5500HP/430A。采用的高压变频软起动器技术参数如下。
额定电压：6600V
额定电流：430A
额定功率：5500HP
控制电压：380VAC

五、装置特点

　　本高压变频器作为软起动器可以连续起动，起动时间小于200秒，起动电流不超过电机的额定电流。该产品特点为：

　　可靠性高。该产品采用6500V,1500A的高压SGCT器件，器件数量少，耐压及电流裕量大，变频电流小，器件开关损耗少，设备安全可靠。

　　输入波形好。变频整流器采用多脉冲形式(18脉冲)，总体谐波畸变THD小于5%，直接满足IEEE519-1992及国标的谐波抑制标准。

　　输出波形好。无需增加任何选项，PWM电流型变频器直接输出完美的正弦波形，不存在转矩脉动，无潜在共振问题。逆变时无dv/dt及di/dt的产生，谐波畸变THD小于5%，连接变频器及电机之间的距离可长达15km。

　　起动性能好。PowerFlex7000采用直接矢量控制技术，本方案选用无编码器的矢量控制，转子的位置可直接检测，起动力矩为95%额定起动转矩。

　　使用简单。人机接口为大屏幕液晶显示操作员终端。变频器的状态，输入输出变量，自诊断结果，故障报警等信息均可显示在屏幕上。

　　维护方便。高集成度的SGCT器件及PowerCage机架的使用提高了系统模块化程度，从而保证了功率模块的更换时间小于5分钟。

标准性能：
?6500V 　SGCT-对称门极换流晶闸管。系统器件数量低，设备可靠性高。
?专利 PowerCage整流逆变机架。轻松设备维护，快速器件更换。
?位于低压盘面上的操作员终端。中/英文彩屏显示。
?集成单铁芯式直流电抗器。免除电子熔断电路，消除无故跳闸。
?使用数字信号处理器(DSP) 和现场可组态门排列控制器(FPGA)的全数字控制
?无传感器矢量控制。
? 8个变量的趋势记录缓冲器(单或多快门记录)。
?对外I/O接口板上16个可组态数字输入，16个可组态数字输出。
?盘面编程。
?包括低压触发检测的4个测试模式。
?自动整定方式
?标准正弦的马达电流及电压波形，适用普通电机。
?电子变频过载保护。
?电子电机过载保护。
?脉宽调制(PWM)/选择谐波抑制(SHE)调制技术
励磁柜  采用BULLETIN 1912B励磁柜，
型号：电压：380V，电流：132A。
标准性能:
?固定安装真空接触器
?三相R型电流限制熔断丝
?控制电源变压器(500VA, 次级120 VAC)，带初级和次级熔断丝(选项-6)
?用于励磁放电的两级励磁接触器，带NC辅助触点
?SyncProTM励磁及保护控制器
?励磁放电电阻

六、控制系统结构
　　PLC采用罗克韦尔自动化/ Allen-Bradley ControlLogix控制系统，完成设备的连续集中控制。采用单CPU处理器，处理器选用1756－L61。

　　各子系统I/O扩展和上位通讯考虑采用符合IEC 61158的开放现场总线ControlNet系统，冗余链路配置。ControlNet为令牌总线方式的实时控制网，通讯速率5MBit/秒，冗余配置，其上挂接混合型控制器CPM和服务器，ControlNet的传送方式可以保证实时数据何时传送(确定性)，并不会因网上节点的增减而改变 (重复性)，介质为RG6同轴电缆，BNC连接器，长度可达1km，加扩展器可扩展达6km。

　　ControlLogix 系统为多种类型的控制提供了高性能的控制平台，在这一个平台上，就可以实现顺序控制、过程控制、传动或运动控制的任意组合控制。因为这个平台是模块化的，所以就能够有效地设计、建立和更改平台，极大地节约了工程实施费用。通过先进的组态工具、内存结构和需要较少编程和内存的符号编程，可以大大提高工程的生产率。内存分为程序区和用户数据区，采用完全的自动内存分配机制，开发人员无需人工分配系统内存，支持灵活的网络结构，无需任何编程或者处理器干预，即可实现不同网络之间的通讯桥接和数据交换。

　　系统的网络结构如下图所示:每个主排风机有一个独立的监控PLC以及PanelView Plus 1000作为人机界面接口。这些设备以及变频器的PLC通过1756-CNBR模块组成ControlNet网络,这个网络通过烧结主系统的PLC2远程IO站与烧结主系统L1网络连接.变频器(VFD)PLC有一个ControlNet IO网络,两个Point IO 分别控制MB3(Motor1)、MB4(Motor2)的励磁盘，1756-A10框架及20-COMM-C完成变频器本体的控制及数据交换，本地框架主要是高压盘等外围接口状态采集及控制。

图2：控制系统网络图

　　由于ControlLogix 系统的开放性及灵活性，可以在烧结L1网络的任意位置通过Drive Executive工具对变频器进行组态及维护，也可以由PLC经由ControlNet网络通过20-COMM-C模块修改变频器控制参数。这里由于两台马达动态参数有较大的差别，为了达到理想的控制效果，在起动前由PLC写入针对该马达的控制参数。程序如图3所示。

图3：变频器PLC向变频器写入参数梯形图

　　实际上，只要对外围系统进行简单的改造，将来本起动装置可以起动一烧结9300KW直流无刷励磁同步电动机，也可以起动规划中的4000－5000KW的脱硫增压风机，而且可以是任何形式的10KV高压电动机。系统的开放性在这里得到了充分的体现。

七、改造效果
　　原有设备拆除，新设备在线安装、调试全部工作在10天内完成，确保了年修节提前36小时完成，实现效益450万元。

　　新设备运转平稳，静止状态下起动成功率100％，并网冲击小，频率差<0.1Hz、电压差 <3％、相位差<3°。

图4：并网时电动机端电压与电网电压对比

　　综上所述，起动装置改造性能指标完全达到设计要求，改造取得圆满成功。