质量、安全和成本是汽车制造业中的三个核心元素，而这三个元素中任何一个的提升都不能以牺牲另外的元素作为代价，成本这个因素则始终影响着一切。因此，由轻巧但坚固的材料制成的元件具有很大的吸引力，因为它们易于加工且价格便宜: 例如容器、管道和塑料外壳。在质量这个话题上制造商和供应商有时候都面临一个两难的境地：一些传统的工业检漏方法，如水检，压缩空气压降(压差)法或真空泄漏测试都难以符合现今标准且安全经济地对那些廉价的塑料元件进行泄漏测试(见图1)。而如今，一个适合自动化生产要求的常压氦气检漏测试仪为业界提供了一个解决方案。该检漏测试仪含核心石英膜传感器，无需真空室，能准确快速地提供测试结果。

　　图1: 传统的检漏方法无法同时准确而经济地检测清洗液罐和其它许多廉价塑料零部件

　　2012年，汽车制造商们共向市场供给超过8千万辆汽车，而润滑油、冷却液、刹车油或液压油等储液器、燃油管路、燃油过滤器、低压燃油泵、电池、油箱和油箱盖等元件的每一种生产数量甚至还更多。基于轻量化和多元化的形态以及优化利用空间的需求，越来越多汽车零部件由塑料制成。然而这数以百万计的每一个组件都必须被进行泄漏检测 ，并且检漏的要求如今也越来越高(见图2)。以前，司机在行车途中不时地向车箱内补充液体被认为是很正常的， 而如今这却是绝对的禁忌并会被等同看作是产品质量低劣，损害品牌形象。空气冷却器如今的典型泄漏检测指标为10-2mbar l/s，油箱、油箱加油口、油箱盖和管路等的典型泄漏检测指标则低至为10-4mbar l/s。对于后者这些组件来说，当泄漏率为10-2毫巴升/秒时其实就已经不会渗透液体了。那么，为什么还要让其典型泄漏检测指标更低呢?因为这些组件如今还必须要能几乎完全抑制住更细小的水蒸汽等雾气。除了质量要求外，更加严格的排放法规也把行业标准提得更高了。因此，一方面检漏必须更加准确，另一方面则要在低成本产品的商业背景下追求盈利能力。

　　图 2: 各汽车零部件及其典型泄漏率: 对其中许多的检漏要求现在都已提高

　　用传统方法对新型材料零部件进行检漏 ?

　　一直以来，大多数容器都是在水槽中进行水检或用压缩空气压力衰减法进行气密性检测。虽然这两种检测方法成本都较低，但其在实际操作中只能检测出最高为10-2 mbar l/s的泄漏。由于水的表面张力，小气泡根本无法形成，所以在水中进行气泡检测根本无法检测出较小漏孔。而且由于检测纯粹通过人工眼力完成，检测结果则全取决于进行检测的人的能力及其注意力。且被检测的组件在浸水后会变的很湿，在将其近一步地进行制造和组装前还需快速将其烘干,如果组件中含电子或腐蚀性元件，则从一开始就不能选择浸水测试方法。

　　采用压缩空气压力衰减法(或压差法检测)时，检测者将空气以特定的压力引入到检测部件中，如果有泄漏情况，压力则会降低，其差值可以被检测出来。然而检测部件本身的容积和温度变化也会使组件内部的压力产生显著变化，尤其是塑料部件。另外当空气被引入塑料部件时，由于塑料具有蠕变性能，检测过后被检测部件内的压力和容积会降低，所以在这种情况下，几乎不可能实现可靠的测量，测试结果的重复性十分重要，而此方法却很难保证测试结果的可再现性，并且该可再现性会随泄漏率的降低或容积的增大而持续降低。因此，就该行业要求来说，该测试方法已不再足够精准了。

　　真空检漏价格昂贵

　　我们还可以选择其他检测方法：如将氦气作为检测介质气体进行质谱检测泄漏。虽然用很少的氦气就能检测出最小的泄漏率(10-11 mbar l/s)，但要用质谱仪检测到涌出的氦气则必须在高度真空的条件下才能进行。就这一点而言，这种方法成本太高，因为生产和操作高度密封的真空箱和高性能的真空泵成本很高且十分繁琐。而这种方法在需要快速检测出极小的泄漏时却很有效，检测仅需几秒就可完成且该系统非常先进，即使在氦气浓度持续增高的情况下，在完成几轮检测后依然可以保持理想的检测状态。但是，该系统并不是上述问题的最佳解决方案，因为一方面，这项检测敏感度过高，多达上千种因素都可引起其检测结果的变化; 另一方面， 塑料容器在真空中可能坍塌或被拆分。容器内部和真空测试室之间哪怕是最小的100毫巴的气压差值都足以让容器变形。唯一的可能性是同时撤离被测试组件和真空测试室，然而，这又需要额外的真空技术来支持。考虑到采购和运营成本的因素，这个方法就显得不太实惠了。