摘要：
       近年来，EAM 系统在资产密集型企业得到了推广和应用。 然而，不少企业在实施后发现：通过EAM 系统来打印日常巡检、点检的单据，不但费时费力，而且现场采集的数据需要人工二次录入到系统之中，这增加了一线员工的负荷，同时，纸面的记录也无法保证现场工作的真实性和时效性。由于这些原因，大多数企业更多地是利用EAM管理设备定修的计划工作。而在现场管理方面，EAM的应用有一定的局限性。

       预防性和预测性维修是企业维修管理发展的愿景。然而，如果不能有效地通过日常设备检查工作，提前发现故障前期征兆，则定修计划的针对性将不够完善，同时，也不利于消除设备的紧急停机事故

       本文探讨了移动作业管理系统在设备现场管理方面的应用，以及其与EAM 的关系。
移动作业系统和EAM 的应用定位不同
       EAM（企业资产管理系统，其前身为CMMS – 计算机化的维修管理系统），其本质是以维修工单管理为线索，整合了备件库存、备件采购、和工作计划功能模块，管理故障维修全过程的信息化管理系统。它主要构建了设备维修的计划模型- 在什么时间、用什么资源（人、物）、用什么方法、来修理一个设备 ，因此EAM 更关注于计划层面（甚至有人称之为“资产密集型企业的ERP系统”），同时，它关注的是“解决故障”的整个策划过程

       移动作业系统是近年来国外发展迅速、面向现场作业的一个新的解决方案，它由两个主要的部分组成 ：软件系统和移动终端（ 基于WINDOWS MOBILE技术的、工业级掌上PDA 电脑），通过软件系统可以灵活的定义现场作业的任务，这些任务可以通过无线网络下载到员工移动终端里，工人在日常的设备检查或操作的过程中，从掌上电脑中获取工作指令（从而摆脱纸面的繁琐作业记录），现场收集的数据和工作完成情况，可以通过无线网络实时上传到后台软件数据库中，供工程人员或管理人员进行审核，从而大大提高了现场作业的透明度。同时，系统整合了RFID 和条码技术，对于关键的设备必须“到位扫描”现场的设备条码或RFID 标签，才能进行数据的记录，从而有效的保证了数据的真实性和时效性。

       移动作业系统事实上可以部署和管理任何室外的作业任务。如：复杂设备的开停机操作程序、生产巡检任务、维修点检或巡检任务、设备测试、安全审查、环保审查、应急操作程序等。在资产密集型企业中 ，移动作业系统比较典型的应用是设备的巡检和点检作业管理，它主要构建了一个故障预防的执行模式 – 那些人、在哪里、执行了那些任务，发现了什么问题。 因此，移动作业系统更关注执行层面，同时，它关注的是“发现故障”的整个执行过程。

       应该说： “发现故障”与“解决故障”是良好的设备管理不可或缺的两个方面， 基于“移动作业系统”所发现的设备早期故障征兆， 可以帮助“EAM”可以在合理的时间里，更有针对性的安排检修计划。
移动作业系统对EAM 维修计划的优化
       实施了EAM 的企业，大都建立了设备的定修计划（ 或者按照日历时间，或者按照运行时间，来定期检修或更换设备的部件），然而在实际操作的过程中，维修人员往往发现很多部件还没到寿命周期就被更换，同时，有经验的设备管理人员还会发现：频繁的定修并不能提高设备的可靠性，反而在设备维修后，存在一个潜在的“故障高发期”。

       这并非是个别现象，根据RCM(以可靠性为中心的维修)的研究表明：在复杂的设备系统中，往往有大量的部件找不到合适的定修周期 （如轴承、液压、气动元件、自控装置等，其寿命周期与运行工龄没有必然的联系），而频繁的拆装会打破设备原有的“平衡”，因此定修后，完全有可能造成故障频率的上升。这就是人们常说的 “过度维修”的现象。