General Motor公司的动力传动工厂中采用分散控制网络，与整个工作流程完美融合，使装配流水线具有极高的灵活性。PLC、CNC、HMI、RFID系统和高层级的以太网协议运行于GM公司网络上。

        位于美国Ohio Toledo的General Motors公司动力传动工厂的GF6轴前置驱动传动产品流水线能力正在显著提升，每天可以为雪佛兰Malibu和新型雪佛兰Cruze汽车完成2200套传动系统的目标。然而，这一事件真正的创新之处在于流水线编程、改造施工、工件流转、加工作业及后续作业的实现、传动部件组装等各种任务的实现方法上的改变。由于采用了这些新方法，GM公司实现了生产线改造时间从周到小时的缩减，还有很多其他好处。
　　几年前，当GM公司的工程师开发这条流水线时，他们试图寻找加速生产线改造的方法和灵活性更高的自动化系统，以生产传动系统。他们最终选择了Siemens Industry公司的技术作为他们的自动化供应商，以及来自于密歇根州Rochester Hills的Elite Engineering公司作为其装配线配置软件供应商。开放式的硬件和通讯电缆桥架便于维护人员操作。
　　GM公司从位于密歇根州Troy的Siemens Automotive Center of Competence获得了PLC、CNC、HMI、RFID系统和更高层级的以太网协议、Profinet，并将其运行于GM公司的网络上。通过采用这种硬件和通讯技术，Elite Engineering公司搭建了其柔性装配配置系统（FACS）。Siemens Automotive Center of Competence的工程师Reinhold Niesing解释道：“[Elite]提供了配置和监视系统，而我们（Siemens）提供了运行自动化系统。这两个系统需要同步运行，一旦需要做生产更改或者改进，它们就可以为GM公司提供配置选项。”
　　 George Jewell是GM公司负责在Toledo工厂安装FACS的工程师，他说FACS并非是一款教科书般的产品生命周期管理工具，而是一款生产流水线生命周期管理软件。它先天的适应性意味着采用同一种硬件可以以不同的速率、不影响生产地、远远小于从前所需时间地完成不同的任务。现在，GM公司在墨西哥、中国、印度、泰国、韩国和美国等不同工厂采用FACS，不久在加拿大和东欧也将采用。
　　开发策略
　　据Jewell称，流水线开发的关键就是在每一个站点使用一致的甚至是同样的逻辑模块。这允许在流水线的所有部分对设备或者装配操作做快速修改。
　　GM公司控制部经理Bob Raven说道：“这种极具价值的功能在满足我们生产原则的同时带来了极高的灵活性，进而从根本上支持并持续改进了GM 公司Powertrain产品在过程、控制标准化上所做的努力。”
　　通过硬件、软件和通讯协议的标准化控制工程网版权所有，可以控制工程成本，维护作业也可以更有效率。Jewell说，Siemens以“即插即用技术加上我们对过程的深入理解”回应了竞争者。他也指出，系统中的运行组件无需完整的系统配置也可以工作，这进一步完善了分散体系结构。
　　控制硬件
　　通过创建与工厂整个工作流程完美融合的分散控制网络，GM公司和Siemens公司为整个系统创造了一种最优化的模块，同时兼具灵活的体系结构。
　　这种完全集成的自动化方法不仅仅采用了多种硬件，还在既相互依赖又具灵活性的适应性的控制体系中融合了所有的代码开发方式、安全功能和通讯功能。这种集成方式在工厂中的模块、开放式控制器和I/O卡件处随处可见。在这些部件中，配置并包含Siemens公司的Simatic