在过去的十年中，工业控制领域投入了几十亿美元和几百万人工小时，用于工厂的自动化改造。解决的方案包括：增加传感器、网络和软件，提供了测量、数据交换和数据分析，为决策人员提供了参考方案和实现行动，帮助用户完成“六个西格码”的质量。然而，只有少数工厂实现了全部的自动化。 
        为了降低人员费用，企业进行了不懈的努力，通过自动化系统完成了重复性的操作。每个工厂都有操作员，这些重要的人力资产负责控制系统的监视，即执行系统要求的相关操作，也处理保证人员、设备和环境安全的必要工作。
        大多数情况下，操作员让系统自己执行已经设计好和编程好的工作。有时，操作员也会出现错误操作，错误原因包括：对数据的误解，或没有受到良好培训，或关注度不够，或反应的速度较慢。一位操作员的工作经常被描述为：一种厌倦的时光被突发的事件所打断。在惊慌的情况下，操作员如何操作，经常取决于他或她经验的多少，接受培训的好坏，或“被调试”的结果。 
        定位于减少人员出错是非常重要的：能源部（DOE）和电力研究院（EPRI）的多次研究和分析，已经得出电厂和核设施的出错概率。系统可用性、输出质量和操作员安全将成为像工业重建（诸如智能电网项目的启动）这样重要的事情来抓。我们能够期待类似问题覆盖整个制造业和流程工业。 
        从人生经验和管理培训我们知道，一根链条的强度取决于最弱的连接点。具有讽刺意味的是：在我们的工厂自动化策略中，对物理感知和自动化系统中大量的投入，而对加强和提高人员（操作员）素质方面的投入却非常的小。

诊断问题
        有很多这样的例子，在进行亡羊补牢、执行补救行动之前，很多时间都花费在判断“发生了什么事”上。通常，当出现问题时，因为不能确定问题在什么地方发生时，工厂通常要进行停机。这时，工厂的运行必然中断，造成产品减产或者质量下降。
        当观看流程的历史，查找一个事件发生的条件时，一般不能确定操作员的回答是什么。比如，多年以前，正在进行一个水泥工厂试车，包括一个新的分布式控制系统。一位工程师接到一个电话，说有部分“管道系统已经坍塌”，控制系统被怀疑成是犯人。 
        到了现场之后，工程师化了一整天分析打印出的报警记录，与操作员进行交谈，甚至把软件中的寄存器栈进行了解码－查找问题所在（“管道系统”是一个直径为15英尺、长度为30英尺的钢管，连接窑炉和预热塔）。 
        最后，工程师发现：进气风阀的液压端方向接反了（当操作员命令为“打开”时，阀门执行的是“关闭”，因此像一个塞住液体的吸管，最后使管道爆裂了）。
        如果我们有一台视频录像记录操作员工作台的显示，我们就能够看到命令，阀门位置指示和真空的测量。就可以节省很多的人工－小时的工程时间， 使工厂的试车和运行提前很多小时！ 
        另一个例子是有个泵站存在有原油泄漏。当远程摄像头显示原油泄漏到地上时，泄漏探测器没有报警，直到地板被淹没。当这个情况发生时，操作员马上切换到视频画面，观察泄漏情况，并且通知维护人员。
        如果控制台安装了录像设备，它可以立刻帮助问题的诊断－那就是，泄漏探测器安装在错误的位置。在远程现场安装视频镜头，通过操作员控制台的视频屏幕，操作员就可以发觉问题，工程师可以清楚地看到在泵站房里发生的一切。
        控制台录像机还可以清楚记录一位操作员可能的错误。一旦原油溢出，它可以显示操作员在那个时间做了什么操作，给出相关的有效信息。如果规定要求一位操作员在一个确定的时间执行确定的功能，或者在确定的行动之后，控制台记录仪可以出具当时执行过程的文档。它还可以给操作员自信，知道自己有控制台记录器的备份记录。 
        还要考虑一位工程师的经典检验，他在半夜接到一个电话，说某件设备工作不正常。达到了控制室之后，第一系列的问题是，“发生了什么，你做了什么，你改变了什么？” 后两个问题的回答通常是“没做”和“没改变”。视频记录的回放会帮助答案的确认，或者它显示出操作员忘掉的事情。