引言

　　采用opc技术规范的产品实现了工业自动化系统之间的互操作、无缝集成和现场过程控制设备的即插即用，为这一领域的软件和硬件生产厂商以及最终用户带来了直接和明显的经济利益。因此，国内工业自动化领域的研究机构和厂家应该加强opc技术应用的研究，积极推广使用具有opc接口标准软硬件产品，跟上世界先进自动化技术的潮流。

1 简介

　　组态软件通过i/o驱动程序从现场i/o设备获得实时数据，对数据进行必要的处理后，一方面以图形方式直观地显示在计算机屏幕上，另一方面按照组态要求和操作人员的指令将控制数据送给i/o设备，对执行机构实施控制或调整控制参数［1，2］。

　　目前，企业办公自动化已经基本普及，windows操作平台以及微软的com/dcom/ole技术已成为应用软件之间通信的事实上的标准。在生产控制领域，dcs、scada、plc等技术已经成熟，各种现场总线标准正在迅速推广。但是，管控一体化存在一个严重的制约因素，即现场设备与应用软件之间难以实现开放的、无缝隙的连接。

　　在生产现场，存在着大量控制器和现场数字设备，这些设备来自不同的制造商，遵从不同的通讯标准，只能组成各自的控制系统，与特定的应用软件通讯。虽然某些网络之间可通过协议转换实现互联，但并不具有普遍性。

　　传统的过程控制系统中，为使每一个应用程序与设备交换信息，必须为每个设备提供相应的驱动程序，在数据源与客户程序之间分别建立一对一的驱动连接，如图1所示。

　　由于设备多样性和驱动程序不兼容性，这种方式存在以下缺陷：

　　（1）应用程序开发者必须花费大量精力开发各种设备的驱动接口，计算机硬件厂家要为不同的应用软件编写不同的驱动程序，这种程序可复用程度低，不符合软件工程的发展趋势，典型的高级语言软件开发过程约有25~30%的时间用于编写这类接口，使开发时间和费用大大增加;

　　（2） 设备不具有互操作性，使用中硬件的升级、变更和增加都可能造成驱动程序的变化，从而在维护过程中引起二次投资;

　　（3） 由于每一驱动软件有各自的驱动程序，当多个应用软件读取同一数据源时，经常生冲突;

　　（4） 设备厂商虽然可能提供驱动程序，但与用户开发应用软件往往不一致，限制了用户对软件和设备的自由选择。

　　可见，在现场设备与应用软件之间提供标准的接口，实现开放的、无缝隙的连接，是顺利推进企业管控一体化的关键。为此，在微软的倡导下，世界范围内处于主导地位的硬件和软件开发商组成了opc基金会组织（opc fondation），制定硬件和应用软件之间的接口标准-opc规范。文章对有关问题作如下简要讨论。