能源价格在波动中不断上涨，这是人们无法回避的现状，因此对制造商而言，寻找一种测量并优化能源使用情况的方法已成为当务之急。

　　然而，如何确定要衡量的参数、如何确定 KPI 以及如何利用数据来提高能源效率，这些问题困扰着几乎所有人。

　　自动化领域有一项最新突破，将能源管理融入到更大的控制解决方案中，以实现在生产过程(尤其是不同来源和独立解决方案中的生产过程)中协调和集成能源管理功能。

　　其最简单的形式仅包含两个步骤：

　　步骤 1：数据采集

　　没有数据，管理无从谈起。一套全面的解决方案需要包括生产过程中消耗的所有能源 - WAGES(水、空气、天然气、电力和蒸汽)。通常，大多数公司只是在配电室测量电气负载，忽视了降低能耗的重要机会。

　　步骤 2：数据可视化和分析

　　数据采集完成后，下一步是通过可视化解决方案诠释能源数据，以便监测能耗、了解数据背后的意义，而且最重要的是可以及时对能耗变化做出响应。

　　根据 ARC 调查，与能源相关的最重要的 KPI 包括：

　　● 单位输出的能源用量

　　● 单位能源成本和输出值

　　● 当前能源消耗/成本与历史平均值以及“黄金批次”的对比

　　准备开始

　　好消息是，仅通过与能源管理相关的一些易于实践的举措，工厂便可降低能源消耗多达 20%。除此之外，通过避免高峰计费和违约金也可节省大量资金。

　　以 Steelcase 为例。Steelcase 是全球最大的办公家具供应商。为符合 ISO 14001 环境标准要求，他们希望减少 15% 的能源消耗和 25% 的碳排放量。

　　凭借罗克韦尔自动化能源智能解决方案(制造智能方案的一部分)，Steelcase 成功实现了效率和碳排放量目标。有关此解决方案以及有效的能源管理方案的详情，可参阅：ARCView on Energy Management。

　　您可以运用在这里学到的最佳实践和知识，将能源管理与控制整合在一起，通过优化能耗和制造过程来节省高达 20% 的能源成本。