提高磷化紧固件耐腐蚀性能经多种磷化液比较,采用PF-MIAM和PF-MIAR磷化液。溶液的组成与配比对磷化质量有很大的影响，采用自调整的钙盐磷化液进行生产时，工件表面形成的磷化膜结晶粗大、挂灰多，产品外观质量差，该方案配制的黑色磷化液生产时产生的沉淀相对较多，基本上每日都需要打涝沉渣。
       总酸度过高会使膜层过薄，总酸度过低会使膜层疏松粗糙。酸比是指游离酸度(Tb)与总酸度(Ta)的关系。游离酸度过高，与钢铁件的作用快，会大量析氢，使界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结晶粗大、疏松多了孔，搞蚀性能降低，而且合磷化时间延长；游离酸度过低，磷化膜薄、甚至没有磷化膜生成。
       溶液主要成分低：补加主液。酸比不正确：游离酸性太高，可加碳酸锰等调节：总酸太低，可加主剂调节，总酸控制在85点以上。溶液成分配比不佳：改进磷化液配方，采用PL-VM磷化液。
       采用PL-VM磷化液，溶液参数调整简单，沉渣少，工件挂灰，膜层结晶细蜜，其耐中性盐雾时间能有所提高，工件经中性盐雾试验后腐蚀程度小。
      自配磷化液成分控制不好，溶液调整难度大，沉淀多，工件挂灰中，在磷化过程工件易造成过腐蚀。
       磷化紧固件抗腐蚀性能差产生的原因及排除对策
       ⑴、溶液成分配比不佳：改进磷化液配方，采用PL-VM磷化液。
       ⑵、酸比不正确：游离酸性太高，可加碳酸锰等调节：总酸太低，可加主剂调节，总酸控制在85点以上。
       ⑶、溶液主要成分低：补加主液。
       ⑷、溶液主要成分不正确：溶液沉清后，槽温控制在95℃左右。
       ⑸、磷化时间太短：磷化时间控制在10~15min。
       ⑹、溶液中Fe2+含量高：加双氧水等氧化剂调整Fe2+含量，或更换槽液。
       ⑺、溶液里有氧化物：更换槽液，或加强工件前处理酸洗后的清洗。
       ⑻、前处理不干净：采用喷砂或紧固件保持磷化前有较好的表面状况。
       ⑼、装载量过多：采用挂装或减少装载量，使紧固件保持一定空隙，让其能充分反应。