在过去几年里，越来越多的人受到食品过敏的困扰。为了保证每一包食品与其外在表述完全一致，Crop公司使用SICK Inspector系列2D
视觉传感器对离开传送带的每一件产品进行检验。这家冷冻食品制造商由此就能够确保对特定食品过敏的消费者总能获取到正确的信息。
必须对生产过程进行仔细和广泛的质量控制，确保在相关包装上明确标识出所有成分。“这就意味着零售商在购买我们的产品时，不会承担任何风险。一旦产品包装错误或者并未包含所列出的全部成分，那么整批产品都要立即召回， ” Crop公司Tino Blancke解释说。
集成功能
“ 每个包装线配有两台相机， ”Blancke告诉我们。“一台相机用于检验包装是否完好并检查是否安装了正确的产品套筒。第二台相机会进一步放大观察，以确保正确印刷批号和过期时间。每次调换生产线时，都会有一名员工确认新包装是否满足规格要求。然后，他会向相机系统发送一条命令，随后的包装过程必须与所记录的参数相对应。如有偏差，相机就会发出错误消息，包装线立即停止。通过对条码窗内的像素进行计数可以对批号进行核对。如果计数结果过低，那么该产品就会被自动从生产线上剔除。”
每分钟100件产品
通过这种实用性极强的方法，Crop在引进Inspector 2D
视觉传感器之后已经将最终包装检查的出错率减小到了零。运送到Crop的所有最初产品都已经冷冻，然后进入–21 °C的临时冷藏阶段。生产过程包括对配料进行混合和腌制，而且冷冻食品链应该始终保持连续。先使用多头组合秤对半成品进行称重。然后，将它们装到袋子或盘子中，并送到包装系统，最后进入螺旋冷冻机。之后，它们又会重新被运输并进入仓储。为了确保冷冻链不被中断，这样的一个周期只能持续15到30分钟。而质量控制也必须在这么短的时间内完成。因此，每分钟会有多达100件产品从镜头前经过，而且必须在几毫秒内完成这些产品的评估。正是有了2D视觉传感器所提供的基本功能，才使得这一切都成为可能。
