【导读】现在的汽车，里面的电子器件越来越多，因此，面对的检测也就越来越多。在EMC工艺电感方面，一些大公司又有其独特的检测手段和理论。下面，请跟随小编的步伐，一起来看一看最新的，从上海汽车电子展发回来的技术吧！下面还有资料可以下载观看哦！心动不如行动！

电感介绍

TDK是做材料起家的，做电池产品，整个汽车方面是有比较大的占有率，包括EMC包括工艺电感这块，整个全球占比率是比较靠前的。在车联网、多领域、互通、导航、新能源汽车、通讯等方面，都有相对应的应对策略。下文是TDK产品的优势介绍。

从2011年开始，针对EDS和安全气囊还有LED车灯都有一些小型化、可靠性电感逐年的推出。主要推广的产品是高可靠性的CLF产品，以及可以承受更高电源的系统。

这是大概的结构图，主要介绍与以前产品的区别。通过做的测试比较数据，给出选型建议。目前基本是从6×6到12×12，因为现在车上面的功能越来越多。在设计电路板时，可能会空间有限，TDK可以逐个小型化，更高品质的展品给大家提出更多的选择；TDK后续的量产计划，可以有不同的选择。大家比较关注车联网、媒体通讯类产品，TDK有专门应对的策略。对于电感，大家主要关注的还是温度的问题，或者振动可靠性的问题，专门针对汽车音响。TDK的子公司，关于LED车灯上面产品的应用。可以看到它的基本参数，比如现在的电感池是做到1到22微分，电流最高是将近50安培。功率电感信号电感EMC全部符合AEC-Q200的规格。
这是信号电感的RoadMap，再下面就是一个信号电感，主要是最近比较热门的，像TPMS的产品，还有PS的产品上面都可以有相关的配置。
关于EMC

主要是因为汽车上的电子产品越来越多，涉及到产品与产品之间的信号通讯，或者是一些噪声，能够让产品有更好的表现，基于USB2.0，产品这里有很多对应选择。这里是奉天普锐斯用的，单个上面可以用7个。这里是做的简单的测试，基本上都是符合汽车产品的一些要求。

胎压检测产品的介绍

现在在推出更小型化的产品来方便大家去节约更多的空间，本身像TPL产品系列，我们有更好的，尺寸会更小，整个制成全部是自动化制造，认为干扰因素更少，品质更加稳定。

东电化马经理关于汽车电容的介绍

马也：

可能研发工程师对叠层电容都会只有一个很普遍的认识。TDK做车载，在实际遇到的问题也在改善、优化产品线，提升产品品质。因为陶瓷电容简单的说，接下来就是分尺寸、电压、溶质。电压制品的不同，有可能安放在汽车的车身位置不同。在开车环境不差情况下，但如果塞到隐性仓里，产品可能会很恶化，所以不同位置对产品本身的要求也是不同的。对于隐性里面TDK推出了150度高温的材料，如果是电动车可能不需要这么高温度，但如果是汽油车，隐性仓里的温度肯定有这么高，有可能会达到130度左右。但现在国内很多，包括台湾本地的电容温度基本是125度，少部份是85度、105度。当然应用产品部一样，需要的温度特性也不一样。TDK则能到150度！

马也负责本地客户大概有4年，有时候根据客户不同的反馈信息，大致对陶瓷电容有这样的认识。如果工程师做第一个样品测试功能的时候，其实对于什么品牌什么特性不会关心，因为只要电容本身内部电机层不要有太多特性，不会有问题。但功能之后会给客户一个试用，比如会有几百台，几百台说不定还能过，但大众的量，每个月有几十万台，就会伴随一个实际的问题，生产PPM，怎么样把品质做的最好，第一个是品质，第二个从客户需求的问题点，一起去解决。

主要介绍两类产品。一个是支架电容，无非就是单个电容左右两边加一个金属支架。这样多此一举的成本、设计，为什么研发这个产品？经过测试，如果客户电容发生不良，大家大多认为是被电压击穿了，电容爆裂了。其实并不是因为电压击穿，电压可能没有超过额定电压，但内部受到了一些损坏。为什么电容会受到损坏呢？因为贴片是机器，但PCD的安装可能是人工，要从一条供需到下一各工序，要运输车辆运，这样管子可能会受到弯曲，受到外力的影响，这样会产生内部短路。这样再施压就会直接造成，一般会说电容爆炸了，电容捎脚了。支架电容无非目的就是缓解外部力对电容本题造成的伤害。这两个对比图可以看到，管子很容易被弯曲，谁都不可能控制，研发的时候研发一套、十套、一百套，量产的话每天都是好几万套。管子正常的挖去4、5这个环节就会出现电容的开裂，如果用了支架电容之后，板子弯曲程度能提升，对抗板子弯曲能力就会提升。这可能是研发的角度来说，但对公司内部来说，完全可以降低一个不良的发生。接下来支架电容比标准的陶瓷电容来的更好。

再介绍同样一款，电容加一个金属支架，成本有可能相对一般电容会贵很多，所以有些研发在考虑成本的时候会跳过这个，会把责任偏向于生产品质管理负责。但后来推出一个软端的电容，外面看好像没有什么，但在端子层增加了一个导电的性质，还是为了防止外力对板子电容本身造成的变形，对电容的损害。这样成本上会比之前介绍的支架电容成本降低，因为毕竟是多了一道供需和材料，如果跟一般的陶瓷电容比的话成本会略高。

根据TDK的实验，电容在板子的收入差不多是这样。容易出现断裂的一般来说都是靠近边缘中间。为什么呢？这个部分是最薄弱的，有可能板子很容易弯曲，一般来说，会有两个口，旁边有一些接插件，怎么把PCD装到板子上呢？有的生产线的工人直接用手按。如果PCD厂家开的洞直径偏大没问题，如果偏小，现场的工人就会稍微用力按，如果按的方式不对，就有可能造成周边的开裂。

标准电容跟软端的电容测试，安全系数肯定比原来的陶瓷电容安全系数要高。从图上可以直观的看出，大致是这样的。这是做了几千次以后的热冲击，如果单独跳可能没有这么研究，优化程度高，关键是对自己的电子产品品质要求会达到什么样。这也是对板子焊接牢靠程度的体现。一般来说，大家会要求有车载，车载其实无非就是想把品质提高，把安全系统提高，对于生产管理的流程管理程序提高，所以说TDK在这方面满足大整车厂的需求，也会满足小的整车厂的需求。关于电路方面就介绍到这里，大家对TDK陶瓷电容车载感兴趣的话，请登录TDK官网。谢谢大家！

资料下载：

http://www.cntronics.com/gptech-dl/1200