穿梭不息而井然有序，在中国某新能源动力电池制造商的电池组装配线上，一颗颗电芯正在自动、快速地奔赴“前方”。

　　通过传送带自动上料和机器人抓取之后，每一颗电芯的身份数据信息在一开始便被记录下来，并经过自动电芯极性检测、分选及配组后，根据模组和工艺要求进入气密检测、BMS(电池管理系统)软件刷写等一系列后续装配和检测处理过程……直到一个个电动汽车的心脏——动力电池包出现在我们眼前。

　　在全球新能源汽车革命的疾风骤雨之下，动力电池作为核心的“动力源泉”,掌握电池模组及Pack技术必将成为造车新势力们赢得未来新赛道竞争的重要一环。同样，在这一典型的装配制造应用领域，以巴鲁夫总线模块通讯解决方案为代表的自动化/数字化技术，正在帮助制造商们更加轻松地驾驭新能源电池制造的梦想。

　　01 数字化之力

　　从电芯到模组再到PACK锂电池包，需要经历一整套完整的装配及检测过程。从电芯自动上料开始，经过电芯分选-打螺钉-组装-焊接-清洗检测-入库-成串PACK等主要工艺过程，将若干电芯组成模组，再由若干单元组成PACK，每条线10-20个工位都可以借助自动化设备和控制系统实现生产环节的无缝集成。

　　以PACK阶段为例

　　以PACK阶段为例，PACK包括电池组、汇流排、软连接、保护板、外包装、输出(包括连接器)，青稞纸、塑胶支架等辅助材料。对PACK电池包而言，其气密性检测工艺和软件刷写工艺都是其中的重要环节，直接决定了电池的质量和安全合规性。

　　一方面，通过气密性检测保证PACK的良好密封性，才能避免诸如汽车涉水时的安全性。

　　另一方面，通过BMS控制代码刷入到CMU和BMU中，可以在电池测试和使用过程中将采集的电池状态信息数据，由电子控制单元进行数据处理和分析，然后根据分析结果对系统内的相关功能模块发出控制指令，最终向外界传递信息。这都是可靠保障新能源汽车动力无忧的必要途径。

　　实现这些关键设备工艺环节的自动化和数字化，便成为整个电池生产过程中的重要技术推动力。

　　02 沟通数字化的桥梁

　　自数字化总线技术的诞生以来，凭借相对于模拟通讯技术的巨大优势早已席卷绝大部分工厂自动化应用。作为这一领域的领先提供商，巴鲁夫为这一家中国新能源电池领军企业提供了一套数字化采集与通讯的IO级解决方案。其中主要包括了CC-link主模块BNI CCL-502-100-Z001、开关量采集模块BNI IOL-302-002-K006，以及RFID处理器BIS V-6111-073-C003等。

　　应用案例

　　在该工厂电池PACK装配线上，自底向上分别部署了用于追溯各个工艺装配信息的RFID，用于采集现场IO信号IO-link从站模块，以及CC-link总线IO主站模块等，从而实现基于控制模块的输出电源来控制所连接的安全回路要求。

　　采用分布式安装的总线IO级解决方案，给该企业带来了诸多重要收益，诸如，更加灵活高效的布线帮助快速投运，强大的IO扩展能力可减少现场总线模块节点数量，节省柜内安装空间从而带来成本节省，在运营维护中，可以最大程度采集现场的开关量信号，维护方便，实现故障快速诊断，从而减少停机次数，等等，当然这一切的背后也有来自优秀的巴鲁夫项目团队的大力支持。

　　在新能源电池生产如火如荼的今天，巴鲁夫提供的基于总线模块的数字通讯解决方案，事实上正在帮助这一领域客户搭建起沟通未来数字化的一道桥梁。