Caterpillar 设备印有标志性的“CAT”徽标，从建筑施工工地到偏远崎岖的矿山等各种艰苦的作业现场，都能看到它们的身影。

　　提高 Caterpillar 设备的耐用性，满足用户预期，是该公司高级部件制造部门的目标。该部门内部制造团队负责生产用于 Caterpillar 设备以及售后业务所需的变速器、液压部件和其他零部件。

　　最近，该部门启动了一个新项目，该项目的目标不是制造新部件，而是获得无形的成果：基于数据深入了解其生产运营状况。

　　挖掘数据，从而改进关键生产流程

　　若能访问生产数据，就能为该部件制造部门开辟新的可能。

　　该部门的关键制造流程采用“黑盒”运营模式。这意味着，一线员工不能掌握任何数据来证明流程和产品确实符合工程设计规范。此外，缺乏数据还会造成效率低下和流程欠优，最终导致返工并产生其他非增值成本。

　　“我们设定了两个目标，”Caterpillar 全球 ACM ERP CoE 主管 Brent Ruth 表示，“首先，我们要学习如何在我们的工厂环境中连接和利用 IIoT 设备，并取得立竿见影的效果。其次，我们要深入了解实际制造过程，包括实时了解运行状况，从而改进和优化流程，提高效率。”

　　开启旅程

　　在圣诞节前夕，历经四周的激烈讨论，完成了初始概念论证。设定了怎样的目标?从受关键因素约束的机器中获取 PLC 数据，并通过图形分析呈现给制造工程师，所有任务都将使用由 PTC 提供支持的 FactoryTalk InnovationSuite 完成。

　　为确保该项目顺利开展，Ruth 组建了一个团队，汇集了拥有深厚技术和流程专业知识的专家，同时还充分利用了罗克韦尔自动化和 PTC 提供的支持。团队成员都来自于 IT 或 OT 部门，而这两个部门以往都有各自的竞争优先权。但由于认识到了该项目的愿景，他们携手合作，积极参与项目的执行。

　　“我们通过直接互动确定了 IT 和 OT 之间的协作方式，”Ruth 表示，“我们携手合作，从前期策略和愿景的完善到项目的执行，以及中间的每一个环节，我们都团结一致，努力工作。正因如此，我们得以建立强有力的工作伙伴关系。”

　　为生成用例并确定优先顺序，该团队在工厂现场花费了数周的时间，用于评估工厂对数字化转型的准备情况。他们研究了 ERP 系统，深入探索了主数据，并仔细探讨了业务在后台和车间的开展方式。所有这些工作都可以帮助该团队根据业务需求和目标制定数字化措施并确定优先顺序。

　　“在最初的这些阶段，我们投入了大量时间让当地的业务和财务人员参与进来，共同量化收益、确保我们基于行业作出恰当估计，同时就假设达成一致。”Caterpillar 全球供应链经理 Haydn Powell 表示。

　　转折点

　　对于部件制造部门而言，“转折点”在于获得运营洞察力并证明产品确实符合工程设计规范。

　　该部门能够获得以前从未有过的丰富数据背景，从而确定流程中所有的非增值时间。同时，制造工程师也能够快速改进和优化流程。效果立竿见影，他们在第一天就将流程总时间缩短了 5% 以上。

　　由于通过部署后的系统可知工厂无需增加资产或班次，还节省了数十万美元的成本。毕竟产能充足，但该部门需要数据加以证明。

　　同时，初期获得的成功只是一个开始。项目范围已经不仅限于受关键因素约束的机器，而是扩展到工厂的其余部门以及国内外的其他工厂。

　　“这项工作对于我们确定未来的方向非常有帮助，”Powell 表示，“我们在数周内就完成了初期的冲刺。目前，该项目仍在继续，而它只是数字化转型过程的一部分。”

　　罗克韦尔自动化IIoT技术面对矿冶行业苛刻环境的挑战，不仅能够提高生产率，节约劳动力和成本。改善产品流程， 提高企业安全性。