整体交付周期从18天缩短至5-7天，生产效率提升30%，这条信息化高端装备智能制造产线，到底有多牛？

智能工厂中，轻微的机械声从不远处传来。一辆黄色的AGV小车正从仓库自动取货，将配件驮送至不同的上料站台。新一批的AGV小车，则将装配完毕的产品，自动运送到出料口。早已等待在出口的叉车，在智能激光的引导下，将产品送至对面的老化测试中心。

放眼望去，流水线上的智能锁螺丝机人一刻不停，每8分钟自动锁完130颗螺丝，而同样的工作量人工大概需要1个小时。

这井然有序的全自动化生产场面，并不是出自某个科幻大片中的实验工厂，而是中国目前领先的信息化高端装备智能制造产线之一，位于济南孙村产业园的高端装备智能工厂，该产业园的定制化产品和高端服务器都来自于这个工厂。

如此高效精准的生产，来源于工厂的5大核心部分：2条柔性智能产线、1座智能立体仓库、8座智能老化中心和严苛品控实验室，以及一座智能现代化的物流中心，集智能化、自动化、模块化、数字化、精益柔性制造于一体。

智能化≠自动化：智能工厂到底有多智能？

众所周知，为了应对全球制造业变革浪潮，促进本国制造业的转型升级，德国政府于2013年提出了工业4.0的国家战略，中国则于2015年发布了《中国制造2025》行动纲领。在这样的背景下，国内外的制造企业纷纷开始智能化转型，智能工厂成为制造升级的必然趋势。

然而有数据表明，目前中国有七八百万家制造企业，但真正开始做智能化的还不到10%。放眼时下的中国制造，多数企业还处于单一型号产品、标准化流水线批量作业、以低廉成本作为唯一竞争优势的工业2.0形态，只有少数企业运用了机械化或者自动化代替了一部分的手工劳动，制造的模式并没有改变。

值得注意的是，自动化并不等同于智能化。智能制造所需要的并不仅仅是设备的升级或单纯的人工智能开发，而是围绕用户的价值，实现全流程端对端互联，对整个制造行业进行水平整合和垂直整合，打造一个互联工厂。

以此标准来考察该智能工厂，我们就能深刻体会到智能与自动之间的天壤之别。

当客户提交定单后，定单信息实时传到智能工厂，智能制造系统自动排产，并将信息自动传递给各个工序生产线及所有模块商、物流商，不同的工序根据指令生产相对应的产品模块，在产线进行组装，并进行产品品质管控。

换句话说，贯穿整个生产环节的，不仅仅是工厂制造数据管理、计划排程管理、生产调度管理、库存管理、质量管理等全流程自动化控制，更为重要的是实现全流程的数据采集和分析，通过数字化、智能化的手段驱动“需求”、“研发”、“生产”、“服务”4端之间的互联协同。

例如，在产品品质管控上，该智能工厂实施大数据采集引擎、整合数据采集渠道，覆盖整个工厂制造现场。在30道工序，120次信息采集之后，依然能实现对每一块部件、每一步工序、和每一套整机柜的全程数据信息采集，以确保产品经过25项严苛测试之后，良品率仍高达99.6%。

整体交付周期从18天缩短至5-7天，生产效率提升30%，客户TCO降低31%。这些令人惊艳的数字，也从侧面映衬出智能化的魅力，让我们不禁感叹，原来数据和信息贯穿整个生产流程能够产生如此巨大的价值。

规模化生产≠个性化定制：如何实现智能化生产？

互联网时代下的需求更个性化和多样化，模式更趋向于定制化，这就倒逼供应链和制造要“个性化、灵活、高效、快速”。为了满足用户的需求和体验，制造业必须致力于实现全流程端到端互联，打造柔性制造的工厂和供应链。

该智能工厂有两条柔性产线，分别用于节点和主机的生产，其中节点产线共有10个生产单元，每个单元独立作业，可以同时生产10类不同类型的产品。

在过去的经验里，制造业的规模化生产对于个性化定制是极大的挑战，而其柔性产线却可以为BAT企业提供100+类型定制化服务器产品，匹配客户应用。

事实上，在成功实现大规模定制之前，该工厂也经历了几个重大转变：

首先，在客户需求上，工厂从提供标准设备转向场景化定制，帮助客户考虑他们在使用中可能遇到的问题。

其次，在研发上，从最早的OEM模式到ODM模式再到JDM模式。

所谓的JDM模式，即更多的面向应用，融合产业链，与客户建立联合的定制开发与合作模式。从早期的简单定制化，到后来深层的定制，再到当前阶段围绕客户需求，JDM模式，从数据中心顶层帮助客户做产品的创新设计，共同来去研发创新产品。

再次，在生产和服务上，该智能工厂经历了从小颗粒单一服务器到大规模一体化交付的过程。

最后，在商务上，从最早的买卖到商务合作，再到商务模式创新，现阶段与合作伙伴的关系更加富于想象力，演进到面临共同的客户，共同的商业环境，甚至是共同的生意模式。

围绕这几个转变，我们不难发现，要实现个性化、定制化的生产和服务，有两个关键环节不容错过：一是需求的收集，二是需求的实现。

客户需求收集得不准确，难以完成交付；一旦客户需求传递被延迟，又会影响到最后的交付时间。因此，在大规模定制时代，该生产线做好了两手准备：

第一，为定制化需求客户提供分层化定制，包括“系统定制”、“部件定制”和“全新产品定制”三大类，同时搭建客户互动平台和供应链协同平台，快速响应客户需求。

第二，为客户提供供应链对接平台，从需求第一时间传递到中间生产、交付，整个环节都可以清晰的看到，客户可以第一时间掌握整个项目节奏，双方可以第一时间对接整个运营工作。

目前，该智能项目已经在美国、委内瑞拉等全球多地部署了生产基地和全球一体化的服务体系，国内和海外的交付同样一目了然。

该智能工厂打通了需求、研发、生产、服务四端实现互联互通，将智能制造紧密结合在一起。该产业园展示出的智能制造，是以数据为核心，利用信息技术将数据作用在制造流程的每一个环节并产生价值，从而实现精细化的生产和服务。

制造≠智造：智能制造带来什么样的启示？

工业时代强调规模经济，其依据是单一产品生产规模扩大，产品的平均成本会逐步下降。这是一种面向“做大”的制造模式。

而在工业4.0和中国制造2025背景下的数字经济，则强调范围经济，通过信息的获取和处理应对“多样性”的挑战，从而降低成本、提高效益，是一种“智造”的思路。

因此，从“制造”升级为“智造”，围绕“用户生产”的JDM模式或许是最好诠释。让用户的需求意见渗透到产品设计、诉求、生产的全过程，整个制造过程的起点是用户，归宿也是用户，是数字经济下的最佳范本。

在该智能工厂的实践中，客户全流程参与大规模定制，不仅仅是让工厂精准获取了客户的需求，快速满足了客户的需求和体验；更重要的是，实现了客户需求驱动企业全流程的变革，变原来以企业中心的传统模式，为以客户为中心并联协同的互联网模式，这样可以大幅提升企业的效率和对客户终生价值的满足。

不难发现，在与BAT企业的合作案例中，制造升级趋势已不容小觑，并且为中国制造业带来了新的启示：

一是客户开始愿意为品质买单，买的是价值，而不是单一的便宜。客户从需求阶段开始，就已经和智能化工厂对接，整个流程做到了高效率交付，高品质产品交付。

二是双方的合作正在逐渐融合。该产业园的优势在于基础设施，而百度、网易、腾讯、阿里等互联网企业的优势在于上层软件。互联网先进的技术可以和定制的硬件产品形成一体化的解决方案，而最终形成的一体化产品，将帮助传统企业快速转型，从而实现双方的增值。

三是从场景满足到趋势引领，该智能工厂在帮助客户做未来业务发展的支撑，一起引领未来的应用。比如与百度联合开发的SR-AI整机柜服务器，开展无人驾驶的业务；与网易签署战略合作协议，发布IM一体机、DDoS一体机、企业的通讯一体机，商超零售一体机等，最终目标是从短期产品成功到长期商业模式的成功进行转变。

由此，率先在全球完成IT基础设施从大规模制造向大规模定制的成果，率先拿到全球第四次工业化革命的入场券，并且在从“制造”向“智造”的发展中，起到了重要的示范作用。

依托云计算、大数据、物联网等新技术，这条位于济南孙村产业园的高端装备智能工厂通过数字化、智能化的手段，旨在解决了信息化高端装备的大规模定制生产难题，无疑也为整个IT基础设施制造标准提供了重要参考和示范引导。从“制造”向“智造”，不仅在提供着智能的计算平台，也用自己的实践加速中国制造业的转型和发展。

文章来源： 科技云报道、高级服装技术圈、纺友网