一、模具管理项目背景和面临的问题:

　　工业的迅速发展，中国作为世界制造业基地的地位更加巩固，各种模具工业近年来在我国不断增加，但目前在模具工业市场，存在诸多问题。 模具决定着产品质量，影响着生产排期，所以模具的管理，必将越来越受到企业的关注，势将成为完善企业管理的改进重点和关键环节。

　　如何采用高科技手段，加强模具工业市场的安全和品质管理、供应商管理、降低运营成本，使企业的各项数据能够得到时时有效的采集和追踪，并为管理提供可视化即时数据，是模具行业急需重点解决的问题。

　　全国近千家电子、五金、塑料及模具企业，总结发现只有近5%左右的企业有使用系统来管理模具的开发、使用、维护，而其它企业则多是使用Excel表格或是Access数据库做些简单程序来做管理，这些管理方式基本上是采用档案共享方式将收集到的数据分享给使用者，常常存在以下的缺陷：

　　◆ 数据完整性及逻辑性不强

　　◆ 数据安全性不足，控管不方便

　　◆ 资料统计分析及时性及灵活性不够

　　◆ 缺少自动提醒功能等

二、模具管理中存在的问题：

　　1、生产管理人员

　　1.1生产与物料控制部门(PMC)排产时无法事先知道模具的好坏状况，经常到了上模生产后才发现模具有问题，生产次品率高，排期常被打乱；

　　1.2 没有记录模具的累积总压模次数（啤次）或是记录不到位，从而预测不到模具的寿命；

　　1.3.每次模具上模参数没有完成的记录，如压力、成形时长、温度等；

　　2、模具管理人员

　　1.1模具文件数据查找费时，模具位置寻找困难，常常需要花费很长时间才能找到；

　　1.2模具丢失或者被偷盗反映不及时，往往是文件记录存在，但实际寻找时模具已找不到，无法进行记录寻找；

　　1.3盘点模具资产很困难，经常需要盘点才知道模具的资产分类及资产状况；

　　1.4组合模具（模胚+模芯）很杂乱，没有好的办法管理此类模具，往往系统配置好，但又很难寻找到进行匹配。；

　　3、工模部管理人员

　　3.1多个工件分别加工，不容易知道整体模具的开模进度。

　　3.2月底很难知道各加工中心工作时间分布状况，或每套模具占用的加工时间。

　　3.3很困难分析每套模具开模、修模、改模花费的工时及成本。

　　3.4模具制造的进度只能做粗略控制，很难事前掌控每个工件工序进度对模具整体进度的影响。

三、本方案实现的目标:

　　本解决方案建议企业采用基于RFID技术作为数据源的模具管理系统及利用计算机网络化系统作业，就可以迅速翻查数据，有效地控制作业流程、监察进度、了解维护使用及维护状况、从而有效地对设备进行管理、评估成本，从而提高工作效率，强化控制，达成运作标准化作业之目的。

四、采用本解决方案的好处：

　　A.令模具存放更加井井有条，提取更快速有效，使找模时间接省60％。

　　B.对模具的使用历史作详细记录，例如非常重要的总冲压次数，因此快捷判断什么时候应该要制造多一套新模具，好处是直接提高生产出来的产品的质量，误用坏模具的现象减少56％。

　　C.能提供模具仓库内的模具的存放状态，如可用、停用待修、已作废等，并将此状态的准确性提高68％。

　　D.详细记录每套模具维修数据。

　　E.详细记录模具使用时的注意事项，如上模条件及配合什么机械使用等数据。

　　F.资产管理：很容易统计出此模具是属于本公司的资产，或是客户的资产，节省盘点或翻查数据的时间，准确追踪该模具在谁手上。

　　G.可以迅速而准确知道生产一个产品所需要的配套模具。

　　H.能快捷方便地统计出每套模具的实际材料、各工艺成本及外发加工成本等等,并汇总统计出来。

　　I.用图表方式来显示，令您更一目了然就可以看到成本的比例。

　　J.能快捷方便地知道每套模每个工序的最新的完成进度。

　　K.更有效地监察及管理每个工序的工作效率。

五、项目建设的主要内容

　　1．安全标准、检测标准、应用标准制定

　　2．一个模具数据管理中心

　　3．RFID中间件系统开发

　　4．各模具应用于业务节点及交接环节的部署和信息采集系统

　　5．与已有的企业管理系统进行应用整合。

六、技术方案概述

　　A. 模具数据中心管理：无需对企业原有业务流程作出大的调整，可以统一模具进出仓管理，并且模具的借还由专人负责，一切的进出均由《模具基本资料中心》作出记录、签收。

　　B. 数据共享：可以随时从《模具基本资料中心》查出每一套模具可以生产的产品型号、资产所属、使用时注意事项，以及目前的储存位置、状态，并根据总冲压次数判断出寿命及此模具定期或者定额维护的项目，随时打开电脑模具资料就一目了然。

　　C. 模具使用历史跟踪：完整清晰地记录模具从出生到报废过程中，它的生产、维修等历史明细资料，方便生产、工模、业务了解模具使用实况。

　　D. 系统流程：简单且实用的模具交收流程，帮助企业快速建立并完善良好模具交收流程，确保模具交收清析明了，责权明确， 防止不慎模具遗失。

　　E. 模块化的作业流程: 可与企业现有ERP系统紧密结合，并可单独分成模块独立上线。

七、功能模块

　　1) 系统组成：

　　基本模块（数据中心、工作平台、系统管理、封装工具）、文档管理模块（电子仓库、文档管理）、工作流程模块（基本应用流程管理、专用流程管理）、产品结构与配置模块、项目管理模块、分类及查询管理（分类模块、查询模块） 。

　　2) 创新点

　　● 实现动态项目组织与管理；

　　● 任务动态调配，冲突自动监测与智能消解管理；

　　● 分布式工作流管理系统；

　　● 多种应用工具集的无缝集成；

　　● 向CAPP/ERP系统发布完整数据；

　　● 实现创新知识管理与挖掘。

　　方案特点：集中管理模具资料、跟踪模具存放位置、快速了解模具可生产产品、及时查询模具状态、预测模具寿命、按用户控制模具资料使用控管。

八、模具的标识

　　模具的身份，在本系统中标识为电子标签唯一的一个序列号码，它代表一组与模具密切相关的数据信息。标签安装时可灵活安装，以便生产时取下与重新安装，标签中数据通过加密进行存储，所以重新安装的标签能保证为系统的标签。

　　企业相关操作人员通过系统软件可以建档、编辑和维护该信息，所有参与模具管理、使用和流转的操作及管理人员均可根据其权限通过标签读写设备或管理软件查询到部分或全部信息。

九、相关人员的标识与管理

　　系统中所有相关人员配发有可读写电子标签身份识别卡作为身份识别和交接依据。所有相关人员要先到企业办理相关手续，领取证卡，在模具交接时，读写设备自动修改卡内相关信息，同时将交接数据即时上报中心管理系统。

十、作业操作人员的识别与管理

　　参与系统作业的操作人员可以分为以下几类：

　　1．模具收发管理人员

　　2．模具领用管理人员

　　3．模具检验人员

　　4．模具使用人员

　　5．设备、模具巡检人员

　　6．系统信息管理人员

　　7．决策或企业管理人员

　　8．系统管理和维护人员

　　对1到6类人员，系统为每位员工配发一张唯一的用户卡,在其进行作业操作时系统自动判断其合法性及权限，控制其操作。在其每一操作完成后，读写设备将其进行身份代码与所进行的操作信息一并上报系统中央管理系统。从而达到对所有人员的操作都可以实时跟踪和检查。对于第7到8类用户，系统直接通过用户名与用户口令的方式核对身份和权限。

系统总体结构

流程分析

　　流程规范为三步： 一、模具定购、生产计划，二、收集数据，三、数据分析，可参见图-1，①模具定购、生产计划：模具生产单内有详细记录了生产计划数据如工单号、生产模具编号、工件及工艺安排；②收集资料：模具生产单发放到工模部，由各组别(模具设计组→数控组→崁模块→试模块等)作业人员按单施工，再通过生产进度单将制造进度数据及时输入到系统；③资料分析：由成本分析及制造实际成本及进度的分析报表，帮助管理者实现从粗犷到精细管理需求。

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