可视化管理在精益生产中发挥着极其重要的作用，光学信号可以让缺少经验的员工及时发现问题。使用符号、颜色、图形或信号灯可以提供书面文字无法达到的清晰程度，从而快速标记错误，并形成透明度。此外，可视化管理还有另一个目的，它的透明度还会激励员工推动持续改进流程 (CIP)。今天，我们决定从一个新的视角认识一下 5S 和 Poka-Yoke 这两种人们所熟知的精益方法，这次侧重于视觉方面。

利用 5S 引进

视觉秩序

　　5S 是可视化管理方法中最受欢迎的，旨在打造清洁、有序和安全的标准化工业工作环境。有序的工作环境除了可以帮助员工对所有事情了如指掌，还可以提高效率，降低意外风险。为实现这一目标，5S 原则提出了五个单独的步骤，各步骤均以字母 S 开头，因此而得名。步骤如下：

　　Seiri(挑选)：在特定时刻，去除所有你不需要的东西。

　　Seiton(按顺序放置)：根据人体工学原理放置和标记工作材料。

　　Seiso(擦亮)：彻底清洁工作场所，因为清洁工作总是需要进行详细的检查。

　　Seiketsu(标准化)：确保步骤 1 至 3 成为一种习惯。

　　Shitsuke(维持)：遵守所有规则，并持续改进工作场所环境和/或工作流程。

　　第一步还涉及红色标记法，会对工作场所中的所有物料用红点或标签标记，并将其放置在专用的“红色标记区域”中。每当需要某一物料时，红色标记都会被去除，这样员工就可以非常清楚的知道哪些物料不再需要。

　　另外，员工还要记录这些物料的使用频率，根据这些信息，可以决定如何处理某一特定物料，如下表所示：

亨利福特的 CANDO 哲学

5S 的起源

　　5S 背后的理念并不新鲜。现在的大多数精益生产专家都认为，丰田公司是从亨利•福特 (Henry Ford)(1863-1947) 设计的 CANDO 方法中汲取得灵感，这个方法可能在 1920 年之前就已在福特工厂使用了。

　　首字母缩写词 CANDO 的各字母代表着清洁、整理、整洁、纪律和持续改进。1950 年丰田公司的一个团队就访问了福特公司，同时六年后大野耐一(丰田生产系统的创始人)也来此进行拜访。换句话说，CANDO 哲学对 5S 方法的影响是不容忽视的。

利用 Poka-Yoke 方法

进行有针对性的错误预防

　　Poka-Yoke 的意思是“预防粗心大意”。如果按照 Poka-Yoke 方法来规划生产系统，员工就不太可能犯偶然性错误。通过积极实施预防措施，并在早期规划阶段就将可能出现的错误列入设计流程，会尽可能地避免错误发生。

　　Poka-Yoke 措施有两种不同的类型：硬方法和软方法。后者侧重于强调潜在的错误，而前者则将防止犯错放在首位。

　　Poka-Yoke 方法通常会采用视觉信号的形式，这使其成为实施可视化管理的标准工具。基于视觉元素的 Poka-Yoke 方法示例包括：

　　– 尺寸

　　– 相同的材料

　　– 颜色

　　– 清单

　　– 指示灯

　　– 机械锁定连接

　　总体来说，使用 Poka-Yoke 方法可有助于员工更专注于自己的工作，同时避免在操作设备时出错，从而减少设备中断的风险。