如图所示，这是一个手机外壳按键的加工例子。这个加工件有3个关键的技术要求：一是表面粗糙度要好，需要达到Ra0.2mm左右或者更高；二是电火花成形加工出来的表面的粗糙度一致性要非常好。目前各大手机厂商对外壳件的表面纹路都有非常苛刻的要求；三是对加工速度的要求。

我们采用了FO 350 SP电火花机床来加工这个工件。FO 350 SP机床是电火花产品线中的中高档机床。该机型行程：XYZ轴：350mm×250mm×300mm；最大加工电流：64安培；最佳加工表面粗糙度：Ra0.1mm；工件材料：S136（HRC 52）；外形尺寸95×40mm；型腔深度：8mm；采用一粗一精两个铜电极加工，粗加工电极的缩小量0.2mm，精加工电极的缩小量0.1mm。最后的结果，粗加工时间6小时40分，精加工时间15小时4分，总的时间21小时44分钟。由于该机床标配了抛光电源，最后加工后的粗糙度达到了Ra0.22mm。

该机型还同时配备了第四代放电监控专家系统，能实时监测放电的每一个火花回路，并实时加以优化，最大程度地提高加工效率和减少电极的损耗；PCE能量控制专家系统能根据电极加工面积的变化，实时地调整加工电流，达到所有加工型腔面的完整一致的表面质量；SPAC短路保护控制专家，这是阿奇夏米尔的专利专家系统，通过很短的特殊放电及时消除可能的短路加工，从而提高了加工效率。微细电源极大地减少了电极的损耗，达到减少电极数量，从而降低了加工的成本；全新的平动专家系统，通过新的平动计算方法，大大提高了精加工的加工效率。由于上面这些先进智能的专家系统，充分保证了加工后的工件不仅粗糙度达到要求，表面质量一致性非常好，而且达到客户满意的加工效率。

在数控系统方面，该机床面向客户应用的DPC动态过程控制的操作系统，由于集成了手机外壳的应用模块。操作者可以很方便选择，从而保证了初学者也能达到专家级的加工效果。总之，该机型可以说非常智能，同时又非常容易使用，是手机模具厂商最佳的选择机型。

由于现在手机更新换代的速度非常快，一般从设计到成品只有几个月的时间，而留给模具制造厂商的时间则更短，一般只有一个月甚至更短。所以，模具厂商对加工时间的要求越来越高，对机床厂家提出了更高的要求，不仅要好，还要快！

新的要求总会有新的工艺出现。在FO 350 SP成形机床里面加入了一种导电的粉末，一种新的放电工艺Gamma技术，出来的加工结果非常好。

还以上面的例子说明，同样采用一粗一精两个电极，加工完成同样的表面粗糙度，最后的加工时间是粗加工3小时22分钟，精加工5小时40分钟，总的时间9小时2分钟，比原先不用Gamma技术加工效率整整提高了62%左右，可以说是显着提高！